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1.目的：提供一种能被用于分析过程的工具，来帮助识别潜在失效模式，按优先次序区分潜在的失效模式，明确一个行动计划去排除或减少潜在的失效模式发生的可能性，降低制造风险 2.范围：本程序适用于新产品、更改产品的试生产、生产阶段。本公司无设计责任,故无DFMEA；本公司所言FMEA特指PFMEA 3.定义：无 4．作业流程 流程 主导单位 作业说明 记录 备注 确认PFMEA时机 工程部 当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组 PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前 APQP小组成立 工程部 1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责 2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格 小组成员名单及职责分配表 小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表 识 别 失 效 APQP小组 1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别 2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式 3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等 APQP小组会议记录 潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表 过程流程图 客户抱怨 类似产品FMEA 关键/特殊特性要优先考虑 FMEA 分 析 APQP小组 APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录 潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
对策拟定执行 APQP小组 各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行 效 果 确 认 APQP小组 APQP小组对各部门采取的措施进行确认
标 准 化 APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
更 新 品保部 工程部 1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料； 2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料 FMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
5.补充说明 5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明 （1） MEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询 （2） 目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号 （3） 过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称 （4） 编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话 （5） 车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知) （6） 关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期 （7） FMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期 （8） 核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名 （9） 过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号 （10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题） （11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。 对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等； 对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等 （12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A （14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常） （15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、SPC，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制： 预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率 探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施 （17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D) RPN＝S×O×D 等级 说 明 ≧512 A 1.评价等级A、B级为必须采取对策； 2.C级中大于100的须采取措施,100以下可以不考虑措施. 3.D、E可不采取对策。 4.当严重度S评分为9(含)以上时，C、D、E级亦须采取对策 216～511 B 64～215 C 9～63 D 1～8 E （19）建议措施：任何纠正措施的意图是要减少严重度、频度、探测度的级别。措施行动应该考虑下列事项(但不局限于下列)： ① 为减小失效发生的可能性，需要修改过程/或设计。为持续改进和预防缺陷，可以用统计方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行以纠正措施为目标的过程分析 ② 只有修改设计和/或过程，才能减少严重度数 ③ 只有使用防错方法来较少探测度的级别是最优先的实现方法。用提高探测度控制来达到质量改善，一般不经济且效果差。增加质量控制检查频率只能作为暂时对策，不是一个有效的预防/纠正措施；永久的预防/纠正措施是必须的。预防缺陷发生要胜过探测缺陷发生（如采用SPC和过程改进方法胜过随机质量检查或相关检查）。 （20）对建议措施的责任：把负责建议措施的个人，以及预计完成的日期填在本栏中。 （21）采取的措施：当已经实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 （22）措施执行后的RPN：当确认了预防/纠正措施后，估算并记录执行措施后的严重度、频度和探测度等级。计算并记录纠正后的RPN结果。如未采取措施，将措施执行后的RPN栏和相关的级别栏位空白。所有更改后的级别都应该评审，如果有必要考虑进一步措施，还要重复分析步骤。重点应该随时放在持续改进上。 5-3.记录之保存年限：FMEA相关资料要保留至实际生产和服务要求期限加一个日历年 5-4.客户有特殊要求时，按照客户要求执行 |
